22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 

混凝土灌注

　　　1）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。

　　　2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。

　　　3）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于0.25～0.4m（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。

　　　4）关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。

　　　5）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。

　　　　6）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证混凝土灌注的连续性。

处理断桩的几种方法 

　　　断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。

　　　（1） 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况

　　　在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。

　　　（2）在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况

　　　若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。

　　（3）混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况

　　　若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑砼。

常见问题的预案

　　　针对工程施工过程中极易出现的技术质量问题，提出如下预防措施：

缩径

　　　保证钻进时的泥浆比重，同时控制钻进速度，当出现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。

孔斜

　　　钻进时保证钻机底座牢实、平稳，钻塔稳固垂直。开孔轻压慢转，正常采用减压钻进，注意经常用水平尺检查，发现问题及时处理。

导管堵塞

　　　导管使用完毕后必须及时冲洗，保持管内光滑。保证砼坍落度满足设计要求，同时对粗骨料严格检查，严禁大骨料混入。

钻孔故障应急预案

坍孔

其表面特征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔多为流溯状淤泥及回填的石渣不具有粘性、地下水位较丰富等原因造成。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔以上，并采取改善泥浆性能、加高水位、深埋护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时可采用粘质土并掺入5%—8%的水泥砂浆，