应等待数日方可采取改善措施重钻。坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。

钻孔偏斜、弯曲

　　　常见有地质松软不均匀、岩面倾斜、钻机位移等原因造成。一般可在偏斜处掉住钻锥反复打孔，使钻孔正直。偏斜严重，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。

扩孔与缩孔

　　　扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥磨损过甚，也能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊接钻锥，缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。

糊钻、埋钻

　　　多由于回转钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞造成。应改善泥浆性能，对钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。

桩偏位

　　　由于本工程红线范围内地质密实程度不均匀，均一性差，所以难免不出现桩偏位，一旦桩发生偏位，我公司将对相应的桩进行偏位分析，征求设计、监理、建设等相关单位的意见进行处理。

施工保证措施

工艺保证措施

（1） 确保尽快完成钢筋笼下方和导管安装措施

　　　提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。

（2）提高检孔和清孔速度的措施

　　　用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。

（3）提高混凝土浇注效率的措施

　　　1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。

　　　2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。

　　　3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。

　　　4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。

　　　5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。

（4）防止沉渣过厚措施

　　　距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。

（5）防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施

　　　1）堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。

2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注