入泥浆，并始终保持泥浆液面高于地下水位1.0m。
　　　（2）泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。
　　　（3）在容易产生泥浆渗漏的土层中采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。
　　　（4）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆垂直度，并通过深度计数器控制钻孔深度，旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔内泥浆面高度。
　　　（5）泥浆使用发现过多沉淀，稠度过大，应及时清运出场，不准现场随意排放，以免造成泥浆污染。废弃泥浆需采用全封闭泥浆罐车组织外运。
　　　6）清孔
　　　（1）钻孔深度达到设计要求后，必须进行清孔。清孔的目的是清除钻渣和孔底淤泥质土层，同时也为泥浆下浇筑砼创造良好条件，确保浇筑质量，清孔采用旋挖捞砂钻头。
　　　（2）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下砼，砼灌注前，孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。
　　　7）吊放钢筋笼和导管
　　　（1）钢筋笼吊放时要细心轻放，切不可强行下插，以免产生回击落土，吊放完毕后经检查符合设计标高后，将钢筋用粗麻绳或钢筋吊钩笼绑在护筒上临时固定。
　　　（2）水下浇筑砼采用导管法，导管直径一般为250~300mm（至少为粗骨料最大粒径的5倍），每节长3m，各节间用法兰盘螺栓连接并加密封圈，导管用起重机吊住，可以升降、移动。
　　　8）水下浇筑砼
　　　（1）水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，采用商品砼，强度等级为C35塌落度宜为180-220mm。
　　　（2）砼浇注前必须检查砼塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能
　　　产生离析现象。
　　　（3）导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
　　　（4）砼首灌量应灌至导管下口2m以上，导管下口埋入砼的深度不小于1.5m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净，以免日后产生堵管。
　　　(5)混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现钢筋笼上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与钢筋笼脱开。
　　（6）混凝土灌注完成后及时拔出护筒，灌注完桩顶混凝土面低于施工地面高度时，必须及时回填土加以覆盖，防止塌孔或人员、设备陷入其中。
　　　9）后压浆
　　　（1）后压浆压浆管采用国标低压流体输送用焊接钢管，公称直径不小于25.4mm，壁厚不小于3.25mm，将4根焊接钢管绑扎在钢筋笼上，底端各安一个单向注浆阀，伸出钢筋笼底100mm，在地面以下25m处设桩侧注浆阀两个。
　　　（2）后压浆采用水泥浆作为固化剂，单桩注浆量约为1.9吨，注浆压力不小于2.5MPa。水泥浆可考虑掺加早强剂。
　　　（3）注浆起始时间可在成桩后2天后进行，不宜迟于成桩后30天，用压浆泵先桩侧后桩端压力注浆，间歇时间不宜少于2小时。桩端注浆应对同一根桩的各注浆管依次实施等量注浆。桩群注浆应先外围、后内部注浆。
　　　（4）注浆时应根据现场实际情况和注浆压力的变化、注浆量，实施间歇注浆或终止注浆。注浆时要做好详细记录。
五、应急措施
　　　成桩质量检查主要包括成孔、清孔、钢筋笼制作与安装、砼灌注，要求对以上各项进行认真检查和填写质量检查记录，并对桩基施工中可能出现的问题和影响质量的事件，制定预防及处理措施。
1、护筒冒水。施工中发生护筒外壁冒水，如不及时采取防止措施，将会引起护筒倾斜、位移、桩孔偏斜，甚至产生地基下沉。护筒冒水的原因是由于埋设护筒时周围填土不密实，或者起落钻头时碰动护筒。处理方法：若在成孔施工开